Industriales

• Instalación de 3 líneas de compresores Linde para producción de gases de soldadura, equipadas cada una con un motor eléctrico sincrónico de 6000 voltios, 1500 HP, para la empresa Fox-Li, hoy denominada Air Liquide.
  
  
• Construcción de 80 metros de caño: 1200 mm. de diámetro interior, 13 mm. de pared, con sus correspondientes piezas de acoplamiento destinados a la descarga provisoria de la unidad de bombeo del emisario subacuático de la ciudad de Montevideo, y su posterior montaje a la salida de dicha unidad.
  
  
• Construcción de 2250 metros de caño: 1800 mm. de diámetro interior, 16 mm. de pared, con juntas Dresser de acero inoxidable en sus extremos cada 50 metros, para el emisario subacuático de la ciudad de Montevideo.
  
  
• Construcción de 1250 metros de caño: 1200 mm. de diámetro interior, 13 mm. de pared, para camisas de pilotes del mencionado emisario subacuático.

Navales

• Reparación del timón y mecha del timón del buque tanque noruego “CHAMPION ARTIC”. La avería a reparar fue la separación -en navegación- de la pieza fundida superior del timón -en la cual se acopla la mecha del timón- del resto de dicha pala. En esas condiciones, la pieza fundida superior permaneció acoplada a la mecha del timón, y el timón quedo libre, sin posibilidad de movimiento, solo vinculado al buque por el pinzote ubicado en su alojamiento en el interior del cuerno, y apoyado sobre este.
  
  La reparación -realizada con el buque a flote- consistió, esencialmente, en: desmontar el timón (42 toneladas), su pieza fundida superior y la mecha del timón (13 toneladas); renovar las chapas de acero naval (Grado E) del timón, afectadas por la avería; rellenar con soldadura eléctrica el cono interior de la pieza fundida superior y montarla en su posición original en el timón; ejecutar las soldaduras manteniendo un estricto control de alineación, realizando controles radiográficos y 100% de control por ultrasonido; mecanizar el referido cono interior y sus dos chaveteros; realizar su ajuste con el cono inferior de la mecha del timón. Mientras esto se realizaba en el taller, en el buque se procedía a: desmontar los bujes de bronce de la limera y del pinzote; mecanizar “in situ” sus alojamientos; instalar nuevos bujes fabricados en el taller. Finalmente, se montaron en el buque la mecha del timón y el timón, a total satisfacción del armador y de la Sociedad de Clasificación.
  
  
• Desde el año 2002 la empresa participa exitosamente en el exigente mercado de reparaciones de los buques portacontenedores de armadores alemanes. Hasta el presente, se han reparado más de 40 buques de ese tipo, tanto en nuestro astillero, como en los muelles del puerto de Montevideo.
  
  
• La empresa ha incursionado últimamente en dos nuevos mercados: los buques de investigación, de los cuales se han reparado el “GSI ADMIRAL” y el “LAURENTIAN”, dedicados ambos a la detección de yacimientos petrolíferos submarinos; y los ferrys que atienden las líneas Buenos Aires-Colonia y Buenos Aires-Montevideo, de los cuales se han reparado el “ATLANTIC III” y el “ALBAYCIN”.
  
  
• Fabricación total, incluyendo conformado, montaje y soldadura de acero; mecanizado de la platina de acople y alojamiento cónico del pinzote; perforado de los orificios calibrados de la platina de acople; ajuste de pinzote en su alojamiento cónico; de la tobera-timón del buque pesquero “GRAMPIAN FURY”.
  
  
• Mantenimiento completo del motor principal del buque “KENT TRADER”, incluyendo: a) desmontaje, limpieza, inspección, calibración y montaje de culatas, pistones, bielas, cojinetes de biela, cojinetes de bancada y turbosoplantes; b) desmontaje del cigüeñal original y montaje de un nuevo cigüeñal suministrado por el Armador.
  
  
• Retirar del buque, disponer en tierra sobre soportes adecuados, granallado y pintado de las cajeras de los sellos especiales de goma, cambio de dichos sellos especiales y realizar trabajos misceláneos de renovación de acero, a las 19 tapas de bodega (12,5 m x 10.3 m, 28 ton c/u) del buque “MERCOSUL PESCADA” (portacontenedores alemán).
  
  
• Renovación de 80 toneladas de chapa de acero naval correspondientes a mamparos de bodega y a 10 tapas de bodega, del granelero de bodegas abiertas “PIPIT ARROW” (ex “TOKI”), en paralelo con el tratamiento de 14.000 m2 de superficie de bodegas -granallado SA 2 ½ y aplicación de 2 manos de pintura-.
  
  
• Renovación de 100 toneladas de chapa naval correspondientes al cielo de tanques de doble fondo y su estructura interna asociada, del buque petrolero “ALIA”.
  
  
• Desmontaje y montaje de pala de timón y eje portahélice de estribor del crucero EXPLORER II, para remetalar en metal blanco ambos cojinetes de su tubo de bocina: a) parcialmente el de proa, de aprox. 460 mm de diámetro y 500 mm de longitud; b) totalmente el de popa, de aprox. 460 mm de diámetro y 1200 mm de longitud.
  
  
• Reparación total de la zona de popa del buque granelero “ONEIDA” afectada por la explosión de su caldera de gases de escape del motor principal, incluyendo: A) fabricación completa y montaje de: chimenea; tubería de escape del motor principal, de los motores auxiliares, de la caldera de gases de escape y del incinerador; cañerías de agua; aislaciones térmicas; ductos y tomas de ventilación; grúa de provisiones; B) montaje de nueva caldera de gases de escape del motor principal; C) renovación de chapa y estructura en casillería y cubiertas de popa; D) reacondicionamiento general de camarotes, corredores, comedor y salas varias: mamparos, revestimientos, pisos, techos, puertas, luminarias; E) mantenimiento de motor principal y motores auxiliares.
  
  
• Renovación de 200 toneladas de chapa naval de casco y estructura interna asociada, correspondiente a los tanques de carga del buque tanquero químico “ANTARES I”, incluyendo: desguace de chapas afectadas por la avería, elaboración de plantillas para fabricación de chapa conformada y planos generales de la reparación, conformación de chapas con simple y doble curvatura, montaje de chapa plana y conformada, soldadura final, control de rayos X, prueba definitiva.
  
  
• Renovación de 80 toneladas de estructura interna en acero naval especial, correspondiente a los tanques de lastre altos del buque granelero “NEWCASTLE CITY”.
  
  
• Reparación completa del sistema de timón, incluyendo: control de alineación y resultante mecanizado en sitio del casco, pala de timón y mecha de timón; sustitución de bujes y camisas; relleno con soldadura, mecanizado y ajuste con azul de Prusia, de las superficies cónicas de mecha de timón, pinzotes y pala de timón; mantenimiento general de máquina de timón; montaje final, realizado en los siguientes buques: "SEA EXPRESS", "PRESIDENTE ARTURO ILLIA" (Petrolero de YPF), "GIANNIS NK", "GOLD ROVER" (Armada de Gran Bretaña), "TOBA PEGASO", "NILZA" (Petrolero de Petrobras), "CAMINO", "ESTRELLA ATLANTICA" (Petrolero de Shell), "CHARMYL", “SAGA TUCANO” (Granelero de bodegas abiertas hongkonés construído en el año 1997), “MAERSK ROSARIO” (portacontenedores alemán).
  
  
• Puesta en dique del buque "PROLIV NEDEZDHY" -para reparación no permanente que le permitiera recuperar su navegabilidad- que había sufrido un importante daño en la chapa de casco de fondo, en correspondencia con tanques de doble fondo que se hallaban llenos de combustible. Se adoptaron una serie de medidas para prevenir y controlar un eventual derrame de combustible durante la maniobra de varada.
  
  
• Cambio de sello exterior de eje portahélice, a flote, del buque “ROSS SEA”, incluyendo desmontaje y montaje de su hélice, de 20 toneladas de peso.
  
  
• Tratamiento parcial de superficie de tanques de carga -granallado SA 2 1/2 y una o tres manos de pintura (según esquema aplicado)- sobre aproximadamente 7000m2 por buque, realizado en los siguientes petroleros de productos claros, propiedad de Petrobras: "NILZA", "NORMA" "DIVA", NARA", "LAMBARI" y “LIVRAMENTO”.
  
  
• Reparación de la pala de timón (aprox. 7.500 x 3500mm. con un peso de 20 toneladas), incluyendo: desmontaje; control de alineación; preparación para evitar deformaciones durante el corte y la soldadura; desguazar zonas fisuradas en alojamiento cónico de acero fundido, correspondiente al pinzote inferior, y en chapas contiguas al mismo; montaje y soldadura de las nuevas chapas de acero naval especial, aplicando el correspondiente tratamiento térmico y verificando continuamente la deformación durante el proceso de soldadura; controles de rayos X y ultrasonido en las soldaduras; proceso final de enderezado a efectos de minimizar deformaciones remanentes, aplicando adecuadamente calor y fuerza hidráulica; ajuste de cono de pinzote inferior en su alojamiento, incluyendo las necesarias pruebas con azul de Prusia; montaje final en el buque, de los siguientes navíos: "MSC ARGENTINA" (Portacontenedores alemán), "LAMBARI" (Petrolero de Petrobras), "CASTILLO DE GUADALUPE" (Granelero español, ex propiedad de Docenave).
  
  
• “NORDAMERIKA” (Tanquero químico danés construído en el año 2000)

  Sistema de gobierno

  Desmontar hidráulicamente: timón, máquina y mecha del timón, y transportarlos al Taller.

  Tirar línea del timón, entre su cono superior y su cono inferior. Mecanizar “in situ” su pieza fundida inferior, fabricar inserto cilindro-cónico y montarlo en dicha pieza. Ajustar pinzote en su alojamiento cónico de la pieza fundida inferior y ajustar mecha de timón en su alojamiento cónico de la pieza fundida superior, mediante el número de requerido de pruebas de azul.

  Presentar en el torno nueva mecha del timón suministrada por el Armador y mecanizar la zona correspondiente a su buje ubicado en el cuerno del timón. Ajustar su cono inferior en el timón y su cono superior en la máquina del timón mediante el número de requerido de pruebas de azul.
  
  Desmontar el cuerno del timón existente, seriamente dañado; limpiar y chaflanar cuidadosamente los bordes de las chapas de casco relacionadas con dicho cuerno; instalar nuevo cuerno del timón suministrado por el Armador, alinearlo y soldarlo a las correspondientes chapas de casco, mediante soldadura controlada por radiografías; tirar la línea final del sistema del timón y mecanizar “in situ” ambos alojamientos de los bujes del cuerno: el superior para la mecha del timón y el inferior para el pinzote; fabricar e instalar los bujes referidos en sus respectivos alojamientos.

  Renovar chapas del piso de la sala de la máquina del timón y su estructura asociada, incluyendo la base de dicha máquina, en la zona circundante a la misma.

  Transportar timón al buque y presentarlo en posición. Transportar mecha del timón al buque, maniobrarla hasta su posición y clavarla hidráulicamente en el timón. Transportar máquina del timón al buque, maniobrarla hasta su posición y clavarla hidráulicamente en la mecha del timón.

  Verificar la altura disponible entre cada pata de la máquina del timón y su base; consecuentemente, fabricar sendos tacos para cada pata, ajustarlos individualmente “en sitio” y perforarlos, suministrando los bulones de fijación correspondientes.

  Sistema de propulsión

  Desmontar hidráulicamente la hélice: 4 palas, diámetro 6,150 metros, peso 15 toneladas, y transportarla al Taller.

  Enderezar 3 de sus palas, que presentaban deformaciones axiales iniciales de hasta 720 milímetros, mediante la fabricación de herramientas específicas y tratamientos térmico- mecánicos especiales. Realizar control final del paso.

  Desacoplar eje porta hélice de su eje intermedio; realizar corte en el casco en zona de la sala de máquinas, a los efectos de permitir el retiro de dicho eje hacia el Taller. Una vez en el Taller, presentar en el torno el eje porta hélice a los efectos de controlar su alineación.

  Transportar hélice y eje porta hélice al Dique. Realizar en la platea del dique, en posición vertical, el ajuste del cono de popa del eje porta hélice en el cono de la hélice, mediante el número requerido de pruebas de azul.

  Introducir el eje porta hélice en la sala de máquinas, maniobrarlo hasta su posición y acoplarlo al eje intermedio; soldar el corte realizado en el casco.

  Maniobrar la hélice hasta su posición y clavarla hidráulicamente en el eje porta hélice.
  

• Trabajos en motores diesel de propulsión de buques y motores diesel auxiliares (Sulzer, MAN B&W, Pielstick, Mitsubishi, Cummins, etc), incluyendo según el caso: mantenimiento total o parcial de sus unidades, sustitución de ciguëñal, recuperación de componentes, montaje completo.
  
  
• Renovación de 70 toneladas de chapa naval correspondientes a la zona de proa (pique de proa, caja de cadenas y bodega Nº 1) del buque "VALY", incluyendo: desguace de chapas afectadas por la avería, elaboración de plantillas para fabricación de chapa conformada y planos generales de la reparación, conformación de chapas con simple y doble curvatura, montaje de chapa plana y conformada, soldadura final, control de rayos X, prueba definitiva.
  
  
• Reparación completa del sistema de timón, con la misma descripción que la reseñada anteriormente para el buque "Saga Tucano", pero incluyendo en este caso: enderezado y alivio de tensiones de mecha de timón doblada (360 mm. de diámetro con brida excéntrica, 6.000 mm. de longitud, 8 toneladas de peso), del buque "GEMARELLA".
  
  
• Inspección y reparación de pinzote inferior y buje de codaste del petrolero "PALM BEACH", usando el micro dique flotante que se describe a continuación.
  
  
• Construcción de un micro dique flotante para inspecciones a flote del sistema de timón de los petroleros "PALM BEACH" y "BAYWAY", propiedad de ESSO Argentina.
  
  
• Tratamiento total de superficie de tanques de carga -granallado SA 2 1/2 y una o tres manos de pintura (según esquema aplicado)- sobre 21.500 m2 en cada buque, realizado en los siguientes petroleros de productos claros, propiedad de Petrobras: "MARTA", "NORMA" y "DILYA".
  
  
• Renovación de 690 toneladas de chapa naval de casco (fondo chato) y estructura interna asociada, correspondiente a los tanques de doble fondo del buque granelero “ADAMASTOS”, incluyendo: a)desguace de chapas afectadas por la avería, elaboración de plantillas para fabricación de chapa conformada y planos generales de la reparación, conformación de chapas con simple y doble curvatura, montaje de chapa plana y conformada, soldadura final, control de rayos X, prueba definitiva; b) renovación de toda la cañería de lastre asociada a los tanques afectados por la avería; c) verificación de alineación de los sistemas de propulsión y gobierno.
  
  
• Reparación completa del sistema de timón del buque "ZONDA I", realizada a flote, empleando una caja estanca.
  
  
• Unión a flote de las dos partes del actual dique flotante de Tsakos Industrias Navales S.A., incluyendo todos los trabajos relacionados con soldaduras, cañerías, válvulas, electricidad, botadura y grúas.
  
  
• Reparación a flote de la grúa "TENIENTE DEL CASTILLO", perteneciente a la empresa Ecogesa, contratista mayor en la obra del mencionado emisario subacuático, incluyendo completo desmontaje y montaje de pluma, torre y estructuras laterales, con difíciles maniobras realizadas a 40 metros de altura.

Construcciones Navales

• Barcaza de Carga General
  
  Eslora total: 88,20 m
  Manga: 13,50 m
  Puntal: 4,60 m
  Altura de bodega: 6,00 m
  Altura brazola: 2,00 m
  Volumen de bodega: 4.719 m3
  Longitud de bodega (única): 69,60 m
  Peso Muerto: 3.650 ton
  Clasificación: ABS para servicio fluvial y aguas interiores.
  Equipado con: sistema contra incendio, sistema lastre y sala de bombas.
  
  Cada barcaza fue construida en 2 mitades empleando nuestro dique flotante de 60m y luego se unieron en nuestro dique flotante de 200m.

  Construcción longitudinal con doble fondo y todos los espacios internos fueron pintados y probados neumáticamente.

  Las soldaduras del casco fueron todas a tope e inspeccionadas mediante radiografías.